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产品展示

产品简介

　　专为混凝土管桩（建筑基础用承重构件）的养护环节设计，以“高温高压蒸汽养护”为核心，通过加速管桩内部水泥水化反应，快速提升其抗压强度、耐久性与抗裂性，是管桩规模化生产中决定产品性能与产能的关键设备，适配预制构件厂的管桩生产线。

　　一、核心设计：适配管桩养护需求

　　1. 大型承压罐体：匹配管桩尺寸与批量生产

　　采用Q345R等压力容器专用钢焊接成型，罐体直径多为2.5-3.8m（可定制更大尺寸），长度20-48m，内部可容纳多根长6-15m的管桩（通过专用支架分层或并列放置），单次养护量可达数十根，满足生产线批量输出需求；罐体壁厚按设计压力（通常0.8-1.3MPa）规范设计，封头采用整体旋压工艺，关键焊缝经X射线探伤检测（Ⅱ级合格），确保长期高压蒸汽环境下无变形、无泄漏，保障安全生产。

　　2. 蒸汽循环与温控：保障管桩均匀养护

　　罐内配备多组蒸汽分布管道（沿罐体长度方向均匀布置），蒸汽从罐底或侧壁多点输入，配合顶部排气装置，快速形成均匀的高温高压环境，避免管桩因局部温差出现“内外强度不均”或开裂；搭载智能温控系统，可精准设定“预热-升温-恒温-降温”四阶段参数：升温速率控制在5-10℃/h（防止管桩内部应力过大），恒温阶段保持170-210℃（加速水泥水化），降温阶段缓慢泄压（避免管桩收缩破损），全程自动化控制，减少人工干预误差。

　　3. 进出料与安全设计：适配生产线衔接

　　罐体两端设液压驱动快开门，配合车间轨道输送系统，管桩可通过专用台车直接进出釜体，无需人工搬运，减少转运时间，提升生产线衔接效率；快开门配备“压力连锁+机械锁闭+电气互锁”三重安全装置，罐内压力未降至安全值（≤0.02MPa）时无法开启，同时设紧急泄压阀、超温报警、安全阀等部件，实时监控釜内工况，杜绝安全隐患。

　　二、核心优势与适用场景

　　核心优势

　　1. 提升管桩性能：高温高压养护使管桩28天抗压强度提前达标（养护周期缩短至8-12小时），且内部结构更致密，抗渗性、抗冻性显著提升，满足建筑基础对管桩的承重与耐久要求。

　　2. 适配规模化生产：大型罐体+自动化进出料+连续养护流程，可与管桩成型、张拉、离心等前序工序无缝衔接，单条生产线日产管桩可达数百根，保障产能需求。

　　3. 节能耐用：罐体外侧包裹50-80mm厚硅酸铝保温层（外层覆彩钢板），减少蒸汽热损耗，降低能源成本；优质钢材与精密焊接工艺，设备设计使用寿命达15-20年，后期维护成本低。

　　适用场景

　　- 预制混凝土管桩生产厂（年产50-200万米管桩生产线）；

　　- 大型建筑工程配套的管桩预制车间（如桥梁、高层建筑、市政工程基础用管桩）；

　　- 同类大型预制构件（如方桩、空心板）的高压蒸汽养护，尤其适合对管桩强度、产能要求高的场景。